AOI અને SPI20240904 વચ્ચે શું તફાવત છે

SPI ઇન્સ્પેક્શનને સમજવું: વિશ્વસનીય ઇલેક્ટ્રોનિક્સ મેન્યુફેક્ચરિંગની ચાવી

ઇલેક્ટ્રોનિક્સ ઉત્પાદનના ક્ષેત્રમાં, ચોકસાઇ અને વિશ્વસનીયતા સર્વોપરી છે. સરફેસ માઉન્ટ ટેક્નોલોજી (એસએમટી) એ કોમ્પેક્ટ અને અત્યંત કાર્યક્ષમ ઇલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણોના ઉત્પાદનને સક્ષમ કરીને ઉદ્યોગમાં ક્રાંતિ લાવી છે. જો કે, સર્કિટ અને ઘટકોની વધતી જતી જટિલતા સાથે, આ ઇલેક્ટ્રોનિક એસેમ્બલીઓની ગુણવત્તા અને કાર્યક્ષમતાની ખાતરી કરવી વધુ પડકારરૂપ બની છે. આ તે છે જ્યાં સોલ્ડર પેસ્ટ ઇન્સ્પેક્શન (SPI) અમલમાં આવે છે. એસએમટીમાં એસપીઆઈ નિરીક્ષણ એ એક નિર્ણાયક ગુણવત્તા નિયંત્રણ પ્રક્રિયા છે જે ઈલેક્ટ્રોનિક્સ ઉત્પાદનમાં ઉચ્ચ ધોરણો જાળવવામાં મદદ કરે છે. આ લેખમાં, અમે વિગતોમાં તપાસ કરીશુંSPI નિરીક્ષણ, તેનું મહત્વ, પદ્ધતિઓ અને ઈલેક્ટ્રોનિક એસેમ્બલીની એકંદર ગુણવત્તા પર તેની અસર.

SPI નિરીક્ષણ શું છે? 

સોલ્ડર પેસ્ટ ઇન્સ્પેક્શન (SPI) એ ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકોની પ્લેસમેન્ટ પહેલાં પ્રિન્ટેડ સર્કિટ બોર્ડ (PCB) પર સોલ્ડર પેસ્ટના ઉપયોગનું મૂલ્યાંકન કરવાની પ્રક્રિયાનો સંદર્ભ આપે છે. સોલ્ડર પેસ્ટ એ સોલ્ડર ફ્લક્સ અને સોલ્ડર પાવડરનું મિશ્રણ છે જેનો ઉપયોગ ઇલેક્ટ્રોનિક ઘટકો અને PCB વચ્ચે સોલ્ડર સાંધા બનાવવા માટે થાય છે. સોલ્ડર પેસ્ટનો યોગ્ય ઉપયોગ નિર્ણાયક છે કારણ કે તે અંતિમ ઉત્પાદનની વિશ્વસનીયતા અને પ્રભાવને અસર કરે છે. SPI એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે સોલ્ડર પેસ્ટ સચોટ રીતે, યોગ્ય જથ્થામાં અને યોગ્ય સ્થાનો પર લાગુ કરવામાં આવે છે, અંતિમ એસેમ્બલીમાં ખામીની સંભાવના ઘટાડે છે.

ઇલેક્ટ્રોનિક્સ મેન્યુફેક્ચરિંગમાં SPI ઇન્સ્પેક્શનનો ઉપયોગ શા માટે કરવો?

1.ખામીઓનું નિવારણ: SPI સામાન્ય ખામીઓ જેમ કે સોલ્ડર બ્રિજ, અપર્યાપ્ત સોલ્ડર અને ઘટકોની ખોટી ગોઠવણીને રોકવામાં મહત્વપૂર્ણ ભૂમિકા ભજવે છે. મેન્યુફેક્ચરિંગ પ્રક્રિયાની શરૂઆતમાં આ સમસ્યાઓને શોધીને, SPI મોંઘા પુનઃકાર્ય અને સમારકામને ટાળવામાં મદદ કરે છે.

2.સુધારેલ વિશ્વસનીયતા: યાંત્રિક તાણ અને થર્મલ ચક્રનો સામનો કરી શકે તેવા વિશ્વસનીય સોલ્ડર સાંધા બનાવવા માટે યોગ્ય સોલ્ડર પેસ્ટ એપ્લિકેશન આવશ્યક છે. SPI એ સુનિશ્ચિત કરે છે કે સોલ્ડર પેસ્ટ એકસરખી અને સચોટ રીતે લાગુ કરવામાં આવે છે, જે ઈલેક્ટ્રોનિક ઉપકરણની વિશ્વસનીયતા અને આયુષ્યમાં સુધારો કરે છે.

3. ખર્ચ કાર્યક્ષમતા: ઉત્પાદનના પ્રારંભિક તબક્કામાં સોલ્ડર પેસ્ટ એપ્લિકેશન સમસ્યાઓને શોધવી અને તેનું નિરાકરણ કરવું એ ઘટકો મૂક્યા અથવા સોલ્ડર કર્યા પછી સમસ્યાઓનો સામનો કરવા કરતાં વધુ ખર્ચ-અસરકારક છે. SPI ઉત્પાદન ડાઉનટાઇમ ઘટાડવામાં અને સામગ્રીનો કચરો ઘટાડવામાં મદદ કરે છે.

4. ધોરણોનું પાલન: ઘણા ઉદ્યોગોને ચોક્કસ ગુણવત્તાના ધોરણો અને નિયમોનું પાલન જરૂરી છે. SPI એ સુનિશ્ચિત કરીને ઉત્પાદકોને આ ધોરણોને પૂર્ણ કરવામાં મદદ કરે છે કે સોલ્ડર પેસ્ટ એપ્લિકેશન જરૂરી વિશિષ્ટતાઓને પૂર્ણ કરે છે.

SPI નિરીક્ષણની પદ્ધતિઓ શું છે?

SPI વિવિધ પદ્ધતિઓનો ઉપયોગ કરીને હાથ ધરવામાં આવી શકે છે, દરેક તેના પોતાના ફાયદા અને એપ્લિકેશન સાથે. પ્રાથમિક પદ્ધતિઓમાં શામેલ છે:

1.ઓટોમેટેડ ઓપ્ટિકલ ઇન્સ્પેક્શન (AOI): આ સૌથી સામાન્ય SPI પદ્ધતિ છે, જે સોલ્ડર પેસ્ટ એપ્લિકેશનનું નિરીક્ષણ કરવા માટે ઉચ્ચ-રિઝોલ્યુશન કેમેરા અને ઇમેજ પ્રોસેસિંગ અલ્ગોરિધમનો ઉપયોગ કરે છે. AOI સિસ્ટમ્સ વધુ પડતી અથવા અપૂરતી સોલ્ડર પેસ્ટ, મિસલાઈનમેન્ટ અને બ્રિજિંગ જેવી વિસંગતતાઓ શોધી શકે છે. આ સિસ્ટમો ખૂબ જ કાર્યક્ષમ છે અને તે ઝડપથી મોટા પ્રમાણમાં PCBs પર પ્રક્રિયા કરી શકે છે.

2.એક્સ-રે નિરીક્ષણ: એક્સ-રે નિરીક્ષણનો ઉપયોગ નરી આંખે ન દેખાતી સમસ્યાઓ અથવા પ્રમાણભૂત ઓપ્ટિકલ પદ્ધતિઓ દ્વારા શોધવા માટે થાય છે. તે ખાસ કરીને મલ્ટિ-લેયર પીસીબીની આંતરિક રચનાઓનું નિરીક્ષણ કરવા અને છુપાયેલા સોલ્ડર બ્રિજ અથવા વોઇડ્સ જેવી સમસ્યાઓ શોધવા માટે ઉપયોગી છે.

3.મેન્યુઅલ ઇન્સ્પેક્શન: ઉચ્ચ-વોલ્યુમ ઉત્પાદનમાં ઓછું સામાન્ય હોવા છતાં, મેન્યુઅલ નિરીક્ષણનો ઉપયોગ નાના પાયે ઉત્પાદનમાં અથવા પૂરક પદ્ધતિ તરીકે થઈ શકે છે. પ્રશિક્ષિત નિરીક્ષકો સોલ્ડર પેસ્ટ એપ્લિકેશનની દૃષ્ટિની તપાસ કરે છે અને ખામીને ઓળખવા માટે બૃહદદર્શક ચશ્મા જેવા સાધનોનો ઉપયોગ કરે છે.

4. લેસર નિરીક્ષણ: લેસર-આધારિત SPI સિસ્ટમો સોલ્ડર પેસ્ટ ડિપોઝિટની ઊંચાઈ અને વોલ્યુમ માપવા માટે લેસરોનો ઉપયોગ કરે છે. આ પદ્ધતિ ચોક્કસ માપ પ્રદાન કરે છે અને પેસ્ટ વોલ્યુમ અને એકરૂપતા સંબંધિત સમસ્યાઓ શોધવામાં અસરકારક છે.

SPI નિરીક્ષણમાં મુખ્ય પરિમાણો શું છે?

યોગ્ય સોલ્ડર પેસ્ટ એપ્લિકેશનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે SPI નિરીક્ષણ દરમિયાન કેટલાક મહત્વપૂર્ણ પરિમાણોનું મૂલ્યાંકન કરવામાં આવે છે. આ પરિમાણોમાં શામેલ છે:

1.સોલ્ડર પેસ્ટ વોલ્યુમ: દરેક પેડ પર જમા કરાયેલ સોલ્ડર પેસ્ટની રકમ ચોક્કસ મર્યાદામાં હોવી જોઈએ. ખૂબ વધારે અથવા ખૂબ ઓછી પેસ્ટ સોલ્ડર સાંધામાં ખામી તરફ દોરી શકે છે.

2.પેસ્ટની જાડાઈ: ઘટકોની યોગ્ય ભીનાશ અને સંલગ્નતા સુનિશ્ચિત કરવા માટે સોલ્ડર પેસ્ટ સ્તરની જાડાઈ સુસંગત હોવી જોઈએ. પેસ્ટની જાડાઈમાં ભિન્નતા સોલ્ડર સંયુક્ત ગુણવત્તાને અસર કરી શકે છે.

3. સંરેખણ: સોલ્ડર પેસ્ટ પીસીબી પેડ્સ સાથે ચોક્કસ રીતે ગોઠવાયેલ હોવી જોઈએ. ખોટી ગોઠવણી નબળી સોલ્ડર સંયુક્ત રચના અને સંભવિત ઘટક પ્લેસમેન્ટ સમસ્યાઓમાં પરિણમી શકે છે.

4. પેસ્ટ વિતરણ: સમગ્ર PCB પર સોલ્ડર પેસ્ટનું એકસમાન વિતરણ સુસંગત સોલ્ડરિંગ માટે જરૂરી છે. SPI સિસ્ટમો સોલ્ડર વોઇડ્સ અથવા બ્રિજિંગ જેવી સમસ્યાઓને રોકવા માટે પેસ્ટ વિતરણની સમાનતાનું મૂલ્યાંકન કરે છે.

સોલ્ડર પેસ્ટ પ્રિન્ટીંગ ગુણવત્તાની ખાતરી કેવી રીતે આપવી?

● Squeegee ઝડપ: સ્ક્વિઝની મુસાફરીની ઝડપ નક્કી કરે છે કે સોલ્ડર પેસ્ટને સ્ટેન્સિલના છિદ્રોમાં અને PCB ના પેડ્સ પર "રોલ" કરવા માટે કેટલો સમય ઉપલબ્ધ છે. સામાન્ય રીતે, 25mm પ્રતિ સેકન્ડની સેટિંગનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે પરંતુ સ્ટેન્સિલની અંદરના છિદ્રોના કદ અને ઉપયોગમાં લેવાતી સોલ્ડર પેસ્ટના આધારે આ ચલ છે.

● Squeegee દબાણ: પ્રિન્ટ સાયકલ દરમિયાન, સ્ટેન્સિલને સાફ સાફ કરવા માટે સ્ક્વિઝ બ્લેડની સમગ્ર લંબાઈ પર પૂરતું દબાણ લાગુ કરવું મહત્વપૂર્ણ છે. ખૂબ ઓછું દબાણ સ્ટેન્સિલ પર પેસ્ટનું "સ્મીયરિંગ", નબળી જમાવટ અને PCBમાં અપૂર્ણ ટ્રાન્સફરનું કારણ બની શકે છે. વધુ પડતા દબાણથી મોટા છિદ્રોમાંથી પેસ્ટનું "સ્કૂપિંગ" થઈ શકે છે, સ્ટેન્સિલ અને સ્ક્વીઝ પર વધુ પડતો વસ્ત્રો આવી શકે છે અને સ્ટેન્સિલ અને PCB વચ્ચે પેસ્ટના "રક્તસ્ત્રાવ" થઈ શકે છે. સ્ક્વિજી પ્રેશર માટે એક લાક્ષણિક સેટિંગ સ્ક્વિજી બ્લેડના 25mm દીઠ 500 ગ્રામ દબાણ છે.

● સ્ક્વિઝ એન્ગલ: સ્ક્વિજીનો કોણ સામાન્ય રીતે ધારકો દ્વારા 60°નો સેટ કરવામાં આવે છે જેના પર તેઓ નિશ્ચિત છે. જો કોણ વધારવામાં આવે તો તે સ્ટેન્સિલ છિદ્રોમાંથી ધારક પેસ્ટને "સ્કૂપિંગ" કરી શકે છે અને તેથી ઓછી સોલ્ડર પેસ્ટ જમા થઈ શકે છે. જો એંગલ ઘટાડવામાં આવે છે, તો સ્ક્વિઝ પ્રિન્ટ પૂર્ણ કર્યા પછી સ્ટેન્સિલ પર સોલ્ડર પેસ્ટના અવશેષો છોડી શકે છે.

● સ્ટેન્સિલ અલગ કરવાની ઝડપ: આ તે ઝડપ છે કે જેના પર પીસીબી પ્રિન્ટીંગ પછી સ્ટેન્સિલથી અલગ થાય છે. 3mm પ્રતિ સેકન્ડ સુધીની સ્પીડ સેટિંગનો ઉપયોગ થવો જોઈએ અને તે સ્ટેન્સિલની અંદરના છિદ્રોના કદ દ્વારા સંચાલિત થાય છે. જો આ ખૂબ ઝડપી છે, તો તે સોલ્ડર પેસ્ટને છિદ્રોમાંથી સંપૂર્ણ રીતે મુક્ત કરશે નહીં અને થાપણોની આસપાસ ઊંચી કિનારીઓનું નિર્માણ કરશે, જેને "કૂતરા-કાન" તરીકે પણ ઓળખવામાં આવે છે.

● સ્ટેન્સિલ સફાઈ: સ્ટેન્સિલને ઉપયોગ દરમિયાન નિયમિતપણે સાફ કરવી જોઈએ જે જાતે અથવા આપમેળે કરી શકાય છે. ઓટોમેટિક પ્રિન્ટીંગ મશીનમાં એવી સિસ્ટમ હોય છે કે જે ઇસોપ્રોપીલ આલ્કોહોલ (IPA) જેવા ક્લિનિંગ કેમિકલ સાથે લાગુ લિન્ટ-ફ્રી સામગ્રીનો ઉપયોગ કરીને નિશ્ચિત સંખ્યામાં પ્રિન્ટ કર્યા પછી સ્ટેન્સિલને સાફ કરવા માટે સેટ કરી શકાય છે. સિસ્ટમ બે કાર્યો કરે છે, પ્રથમ સ્મડિંગ રોકવા માટે સ્ટેન્સિલની નીચેની બાજુની સફાઈ, અને બીજું અવરોધોને રોકવા માટે વેક્યૂમનો ઉપયોગ કરીને છિદ્રોની સફાઈ છે.

● સ્ટેન્સિલ અને સ્ક્વિજી સ્થિતિ: સ્ટેન્સિલ અને સ્ક્વીઝ બંનેને કાળજીપૂર્વક સંગ્રહિત અને જાળવવાની જરૂર છે કારણ કે કોઈપણ યાંત્રિક નુકસાન અનિચ્છનીય પરિણામો તરફ દોરી શકે છે. ઉપયોગ કરતા પહેલા બંનેની તપાસ કરવી જોઈએ અને ઉપયોગ કર્યા પછી સંપૂર્ણપણે સાફ કરવી જોઈએ, આદર્શ રીતે સ્વયંસંચાલિત સફાઈ સિસ્ટમનો ઉપયોગ કરીને જેથી કોઈપણ સોલ્ડર પેસ્ટના અવશેષો દૂર થઈ જાય. જો સ્ક્વિજી અથવા સ્ટેન્સિલને કોઈ નુકસાન જણાયું છે, તો તેને વિશ્વસનીય અને પુનરાવર્તિત પ્રક્રિયાની ખાતરી કરવા માટે બદલવી જોઈએ.

● પ્રિન્ટ સ્ટ્રોક: આ તે અંતર છે જે સ્ક્વિજી સ્ટેન્સિલની આજુબાજુ મુસાફરી કરે છે અને સૌથી દૂરના છિદ્રથી ઓછામાં ઓછું 20mm હોવું ભલામણ કરવામાં આવે છે. રિટર્ન સ્ટ્રોક પર પેસ્ટને રોલ કરવા માટે પૂરતી જગ્યા આપવા માટે સૌથી દૂરના બાકોરુંથી આગળનું અંતર મહત્વનું છે કારણ કે તે સોલ્ડર પેસ્ટ મણકાને રોલ કરે છે જે નીચે તરફનું બળ ઉત્પન્ન કરે છે જે પેસ્ટને છિદ્રોમાં લઈ જાય છે.

કયા પ્રકારના PCBs પ્રિન્ટ કરી શકાય છે?

કોઈ વાંધો નથીકઠોર,IMS,કઠોર-ફ્લેક્સઅથવાફ્લેક્સ પીસીબી(અમારો સંદર્ભ લોપીસીબી ઉત્પાદન), જો પીસીબીની તાકાત પીસીબીને એસએમટી લાઇનની રેલ પર જરૂરિયાત મુજબ સંપૂર્ણ ફ્લેટ તરીકે સમર્થન આપવા માટે અપૂરતી હોય, તો પીસીબી એસેમ્બલી ઉત્પાદક કસ્ટમાઇઝ કરવા માટે પૂછશે.SMT વાહકઅથવા વાહક (ડ્યુરોસ્ટોનનું બનેલું).

પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન સ્ટેન્સિલ સામે PCB સપાટ રાખવામાં આવે તેની ખાતરી કરવા માટે આ એક મહત્વપૂર્ણ પરિબળ છે. જો PCB, ભલે ગમે તેટલું કઠોર, IMS, કઠોર-ફ્લેક્સ અથવા ફ્લેક્સ હોય, સંપૂર્ણપણે સમર્થિત ન હોય, તો તે પ્રિન્ટિંગ ખામીઓ તરફ દોરી શકે છે, જેમ કે નબળી પેસ્ટ ડિપોઝિટ અને સ્મડિંગ. પીસીબી સપોર્ટ સામાન્ય રીતે પ્રિન્ટીંગ મશીનો સાથે પૂરા પાડવામાં આવે છે જે એક નિશ્ચિત ઉંચાઈ ધરાવે છે અને સુસંગત પ્રક્રિયાને સુનિશ્ચિત કરવા માટે પ્રોગ્રામેબલ પોઝિશન ધરાવે છે. અનુકૂલનક્ષમ PCB પણ છે અને તે ડબલ-સાઇડ એસેમ્બલી માટે ઉપયોગી છે.

પીરિન્ટેડ સોલ્ડર પેસ્ટ ઇન્સ્પેક્શન (SPI)

સોલ્ડર પેસ્ટ પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા સપાટી માઉન્ટ એસેમ્બલી પ્રક્રિયાના સૌથી મહત્વપૂર્ણ ભાગોમાંની એક છે. ખામીને જેટલી વહેલી ઓળખવામાં આવે છે તેટલો ઓછો ખર્ચ થશે - ધ્યાનમાં લેવાનો એક ઉપયોગી નિયમ એ છે કે રિફ્લો પછી ઓળખવામાં આવેલી ખામીને રિફ્લો પહેલાં ઓળખવામાં આવેલી ખામી કરતાં 10 ગણી રકમનો ખર્ચ થશે - પરીક્ષણ પછી ઓળખવામાં આવેલી ખામી માટે વધુ 10 ખર્ચ થશે ફરી કામ કરવા માટે ગણો વધુ. તે સમજી શકાય છે કે સોલ્ડર પેસ્ટ પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા અન્ય કોઈપણ વ્યક્તિ કરતાં ખામી માટે ઘણી વધુ તકો રજૂ કરે છેસરફેસ માઉન્ટ ટેકનોલોજી (એસએમટી) ઉત્પાદન પ્રક્રિયાઓ. વધુમાં, લીડ-ફ્રી સોલ્ડર પેસ્ટમાં સંક્રમણ અને લઘુચિત્ર ઘટકોના ઉપયોગથી પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયાની જટિલતા વધી છે. તે સાબિત થયું છે કે લીડ-મુક્ત સોલ્ડર પેસ્ટ ફેલાતા નથી અથવા "ભીની" તેમજ ટીન લીડ સોલ્ડર પેસ્ટ નથી. સામાન્ય રીતે, લીડ-મુક્ત પ્રક્રિયામાં વધુ સચોટ પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા જરૂરી છે. આનાથી ઉત્પાદકને અમુક પ્રકારના પોસ્ટ-પ્રિન્ટ નિરીક્ષણનો અમલ કરવા દબાણ કરવામાં આવ્યું છે. પ્રક્રિયાને ચકાસવા માટે, ઓટોમેટિક સોલ્ડર પેસ્ટ ઇન્સ્પેક્શનનો ઉપયોગ સોલ્ડર પેસ્ટ ડિપોઝિટની સચોટ તપાસ કરવા માટે થઈ શકે છે. RICHFULLJOY પર, અમે પ્રિન્ટેડ સોલ્ડર પેસ્ટ, લાઇન અપૂરતી થાપણો, વધુ પડતી થાપણો, આકારની વિકૃતિ, ગુમ થયેલ પેસ્ટ, પેસ્ટ ઓફસેટ, સ્મીયરિંગ, બ્રિજિંગ અને વધુની કેટલીક ખામીઓ શોધી શકીએ છીએ.