AOI க்கும் SPI20240904 க்கும் என்ன வித்தியாசம்

SPI இன்ஸ்பெக்ஷனைப் புரிந்துகொள்வது: நம்பகமான எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்திக்கான திறவுகோல்

எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தி துறையில், துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மை மிக முக்கியமானது. சர்ஃபேஸ் மவுண்ட் டெக்னாலஜி (SMT) தொழில்துறையில் புரட்சியை ஏற்படுத்தியுள்ளது, இது கச்சிதமான மற்றும் மிகவும் திறமையான மின்னணு சாதனங்களின் உற்பத்தியை செயல்படுத்துகிறது. இருப்பினும், சுற்றுகள் மற்றும் கூறுகளின் சிக்கலான தன்மை அதிகரித்து வருவதால், இந்த எலக்ட்ரானிக் அசெம்பிளிகளின் தரம் மற்றும் செயல்பாட்டை உறுதி செய்வது மிகவும் சவாலானது. இங்குதான் சோல்டர் பேஸ்ட் இன்ஸ்பெக்ஷன் (எஸ்பிஐ) செயல்பாட்டுக்கு வருகிறது. எஸ்பிஐ ஆய்வு என்பது எஸ்எம்டியில் ஒரு முக்கியமான தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறையாகும், இது எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தியில் உயர் தரத்தை பராமரிக்க உதவுகிறது. இந்த கட்டுரையில், நாம் விவரங்களை ஆராய்வோம்SPI ஆய்வு, அதன் முக்கியத்துவம், வழிமுறைகள் மற்றும் மின்னணு கூட்டங்களின் ஒட்டுமொத்த தரத்தில் அதன் தாக்கம்.

SPI ஆய்வு என்றால் என்ன? 

சாலிடர் பேஸ்ட் இன்ஸ்பெக்ஷன் (எஸ்பிஐ) என்பது எலக்ட்ரானிக் கூறுகளை வைப்பதற்கு முன் அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் (பிசிபி) சாலிடர் பேஸ்டின் பயன்பாட்டை மதிப்பிடும் செயல்முறையைக் குறிக்கிறது. சாலிடர் பேஸ்ட் என்பது சாலிடர் ஃப்ளக்ஸ் மற்றும் சாலிடர் பவுடர் ஆகியவற்றின் கலவையாகும், இது மின்னணு பாகங்கள் மற்றும் PCB க்கு இடையில் சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்க பயன்படுகிறது. சாலிடர் பேஸ்டின் சரியான பயன்பாடு முக்கியமானது, ஏனெனில் இது இறுதி தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் செயல்திறனை பாதிக்கிறது. SPI ஆனது சாலிடர் பேஸ்ட் துல்லியமாக, சரியான அளவில் மற்றும் சரியான இடங்களில் பயன்படுத்தப்படுவதை உறுதிசெய்கிறது, இது இறுதி அசெம்பிளியில் குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது.

எலக்ட்ரானிக்ஸ் உற்பத்தியில் எஸ்பிஐ ஆய்வை ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்?

1.குறைபாடுகளைத் தடுப்பது: சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள், போதுமான சாலிடர் மற்றும் கூறுகளின் தவறான சீரமைப்பு போன்ற பொதுவான குறைபாடுகளைத் தடுப்பதில் SPI முக்கியப் பங்கு வகிக்கிறது. உற்பத்தி செயல்முறையின் ஆரம்பத்தில் இந்த சிக்கல்களைக் கண்டறிவதன் மூலம், விலையுயர்ந்த மறுவேலை மற்றும் பழுதுபார்ப்பதைத் தவிர்க்க SPI உதவுகிறது.

2.மேம்படுத்தப்பட்ட நம்பகத்தன்மை: இயந்திர அழுத்தம் மற்றும் வெப்ப சுழற்சிகளைத் தாங்கக்கூடிய நம்பகமான சாலிடர் மூட்டுகளை உருவாக்குவதற்கு முறையான சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாடு அவசியம். சாலிடர் பேஸ்ட் சீராகவும் துல்லியமாகவும் பயன்படுத்தப்படுவதை SPI உறுதி செய்கிறது, இது மின்னணு சாதனத்தின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் நீண்ட ஆயுளை மேம்படுத்துகிறது.

3.செலவு திறன்: சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டு சிக்கல்களை உற்பத்தியின் ஆரம்ப கட்டங்களில் கண்டறிந்து நிவர்த்தி செய்வது, கூறுகள் வைக்கப்பட்ட அல்லது சாலிடர் செய்யப்பட்ட பிறகு ஏற்படும் சிக்கல்களைக் கையாள்வதை விட செலவு குறைந்ததாகும். SPI ஆனது உற்பத்தி வேலையில்லா நேரத்தை குறைக்கவும், பொருள் கழிவுகளை குறைக்கவும் உதவுகிறது.

4. தரநிலைகளுடன் இணங்குதல்: பல தொழில்கள் குறிப்பிட்ட தர தரநிலைகள் மற்றும் விதிமுறைகளை கடைபிடிக்க வேண்டும். சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாடு தேவையான விவரக்குறிப்புகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதன் மூலம் உற்பத்தியாளர்களுக்கு இந்த தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய SPI உதவுகிறது.

SPI ஆய்வு முறைகள் என்ன?

SPI பல்வேறு முறைகளைப் பயன்படுத்தி நடத்தப்படலாம், ஒவ்வொன்றும் அதன் சொந்த நன்மைகள் மற்றும் பயன்பாடுகளுடன். முதன்மை வழிமுறைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

1.தானியங்கி ஒளியியல் ஆய்வு (AOI): இது மிகவும் பொதுவான SPI முறையாகும், இது சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டை ஆய்வு செய்ய உயர் தெளிவுத்திறன் கொண்ட கேமராக்கள் மற்றும் பட செயலாக்க அல்காரிதம்களைப் பயன்படுத்துகிறது. AOI அமைப்புகள் அதிகப்படியான அல்லது போதுமான சாலிடர் பேஸ்ட், தவறான சீரமைப்பு மற்றும் பிரிட்ஜிங் போன்ற முரண்பாடுகளைக் கண்டறிய முடியும். இந்த அமைப்புகள் மிகவும் திறமையானவை மற்றும் அதிக அளவிலான PCB களை விரைவாக செயலாக்க முடியும்.

2.எக்ஸ்ரே ஆய்வு: X-ray ஆய்வு என்பது நிர்வாணக் கண்ணுக்குத் தெரியாத அல்லது நிலையான ஆப்டிகல் முறைகள் மூலம் கண்டறியும் சிக்கல்களைக் கண்டறியப் பயன்படுகிறது. பல அடுக்கு PCBகளின் உள் கட்டமைப்புகளை ஆய்வு செய்வதற்கும், மறைக்கப்பட்ட சாலிடர் பிரிட்ஜ்கள் அல்லது வெற்றிடங்கள் போன்ற சிக்கல்களைக் கண்டறிவதற்கும் இது மிகவும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

3. கையேடு ஆய்வு: அதிக அளவு உற்பத்தியில் குறைவாகவே காணப்பட்டாலும், கையேடு ஆய்வு சிறிய அளவிலான உற்பத்தியில் அல்லது துணை முறையாகப் பயன்படுத்தப்படலாம். பயிற்சி பெற்ற ஆய்வாளர்கள் சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டை பார்வைக்கு ஆராய்கின்றனர் மற்றும் குறைபாடுகளை அடையாளம் காண பூதக்கண்ணாடிகள் போன்ற கருவிகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்.

4.லேசர் ஆய்வு: லேசர் அடிப்படையிலான SPI அமைப்புகள் சாலிடர் பேஸ்ட் வைப்புகளின் உயரம் மற்றும் அளவை அளவிட லேசர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த முறை துல்லியமான அளவீடுகளை வழங்குகிறது மற்றும் பேஸ்ட் தொகுதி மற்றும் சீரான தன்மை தொடர்பான சிக்கல்களைக் கண்டறிவதில் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

SPI ஆய்வில் உள்ள முக்கிய அளவுருக்கள் என்ன?

பல முக்கியமான அளவுருக்கள் SPI ஆய்வின் போது சரியான சாலிடர் பேஸ்ட் பயன்பாட்டை உறுதி செய்ய மதிப்பீடு செய்யப்படுகின்றன. இந்த அளவுருக்கள் அடங்கும்:

1.சோல்டர் பேஸ்ட் வால்யூம்: ஒவ்வொரு பேடிலும் டெபாசிட் செய்யப்படும் சாலிடர் பேஸ்டின் அளவு குறிப்பிட்ட வரம்புகளுக்குள் இருக்க வேண்டும். அதிகப்படியான அல்லது மிகக் குறைந்த பேஸ்ட் சாலிடர் மூட்டுகளில் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும்.

2. பேஸ்ட் தடிமன்: சாலிடர் பேஸ்ட் லேயரின் தடிமன், கூறுகளின் சரியான ஈரப்பதம் மற்றும் ஒட்டுதலை உறுதி செய்ய சீரானதாக இருக்க வேண்டும். பேஸ்ட் தடிமன் மாறுபாடுகள் சாலிடர் கூட்டு தரத்தை பாதிக்கும்.

3.சீரமைப்பு: பிசிபி பேட்களுடன் சாலிடர் பேஸ்ட் துல்லியமாக சீரமைக்கப்பட வேண்டும். தவறான சாலிடர் மூட்டு உருவாக்கம் மற்றும் சாத்தியமான கூறு வேலை வாய்ப்பு சிக்கல்கள் ஆகியவற்றில் தவறான சீரமைப்பு ஏற்படலாம்.

4. பேஸ்ட் விநியோகம்: பிசிபி முழுவதும் சாலிடர் பேஸ்டின் சீரான விநியோகம் சீரான சாலிடரிங் செய்வதற்கு அவசியம். சாலிடர் வெற்றிடங்கள் அல்லது பிரிட்ஜிங் போன்ற சிக்கல்களைத் தடுக்க, பேஸ்ட் விநியோகத்தின் சமநிலையை SPI அமைப்புகள் மதிப்பிடுகின்றன.

சாலிடர் பேஸ்ட் பிரிண்டிங் தரத்திற்கு எப்படி உத்தரவாதம் அளிப்பது?

● Squeegee வேகம்: ஸ்டென்சிலின் துளைகளுக்குள் மற்றும் பிசிபியின் பட்டைகளில் "உருட்ட" சாலிடர் பேஸ்ட்டிற்கு எவ்வளவு நேரம் கிடைக்கிறது என்பதை அழுத்தும் பயணத்தின் வேகம் தீர்மானிக்கிறது. பொதுவாக, ஒரு வினாடிக்கு 25 மிமீ என்ற அமைப்பு பயன்படுத்தப்படுகிறது, ஆனால் இது ஸ்டென்சில் உள்ள துளைகளின் அளவு மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் சாலிடர் பேஸ்ட்டின் அளவைப் பொறுத்து மாறுபடும்.

● Squeegee அழுத்தம்: அச்சு சுழற்சியின் போது, ​​ஸ்டென்சில் சுத்தமாக துடைக்கப்படுவதை உறுதிசெய்ய, அழுத்தும் கத்தியின் முழு நீளத்திலும் போதுமான அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்துவது முக்கியம். மிகக் குறைந்த அழுத்தம் ஸ்டென்சிலில் பேஸ்ட்டின் "ஸ்மியர்", மோசமான படிவு மற்றும் PCB க்கு முழுமையடையாமல் மாற்றும். அதிக அழுத்தம், பெரிய துளைகளில் இருந்து பேஸ்ட்டை "ஸ்கூப்பிங்" செய்யலாம், ஸ்டென்சில் மற்றும் ஸ்க்வீஜிகளில் அதிகப்படியான தேய்மானம் மற்றும் ஸ்டென்சில் மற்றும் பிசிபி இடையே பேஸ்டின் "இரத்தப்போக்கு" ஏற்படலாம். squeegee அழுத்தத்திற்கான ஒரு பொதுவான அமைப்பு 25mm squeegee பிளேடுக்கு 500 கிராம் அழுத்தம் ஆகும்.

● சுருக்க கோணம்: ஸ்க்வீஜியின் கோணம் பொதுவாக 60° ஆக அவர்கள் நிலையான வைத்திருப்பவர்களால் அமைக்கப்படுகிறது. கோணம் அதிகரித்தால், ஸ்டென்சில் துளைகளில் இருந்து ஹோல்டர் பேஸ்ட்டை "ஸ்கூப்பிங்" செய்யலாம் மற்றும் குறைந்த சாலிடர் பேஸ்ட் டெபாசிட் செய்யப்படலாம். கோணம் குறைக்கப்பட்டால், பிழிந்து அச்சு முடித்த பிறகு ஸ்டென்சிலில் சாலிடர் பேஸ்டின் எச்சத்தை விட்டுவிடலாம்.

● ஸ்டென்சில் பிரிப்பு வேகம்: அச்சிட்ட பிறகு ஸ்டென்சிலில் இருந்து PCB பிரியும் வேகம் இதுவாகும். ஒரு வினாடிக்கு 3 மிமீ வேக அமைப்பைப் பயன்படுத்த வேண்டும் மற்றும் ஸ்டென்சில் உள்ள துளைகளின் அளவைக் கொண்டு நிர்வகிக்கப்படுகிறது. இது மிக வேகமாக இருந்தால், அது சாலிடர் பேஸ்ட் முழுவதுமாக துளைகளில் இருந்து வெளியேறாமல், "நாய்-காதுகள்" என்றும் அழைக்கப்படும் வைப்புகளைச் சுற்றி உயர் விளிம்புகளை உருவாக்கும்.

● ஸ்டென்சில் சுத்தம்: ஸ்டென்சில் கைமுறையாகவோ அல்லது தானாகவோ செய்யக்கூடிய பயன்பாட்டின் போது தொடர்ந்து சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும். ஐசோபிரைல் ஆல்கஹால் (ஐபிஏ) போன்ற துப்புரவு இரசாயனத்துடன் பயன்படுத்தப்படும் லிண்ட்-ஃப்ரீ மெட்டீரியலைப் பயன்படுத்தி, குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான பிரிண்டுகளுக்குப் பிறகு, ஸ்டென்சிலைச் சுத்தம் செய்யும் அமைப்பைத் தன்னியக்க அச்சு இயந்திரம் கொண்டுள்ளது. இந்த அமைப்பு இரண்டு செயல்பாடுகளை செய்கிறது, முதலாவது ஸ்மட்ஜிங் நிறுத்த ஸ்டென்சிலின் அடிப்பகுதியை சுத்தம் செய்வது, இரண்டாவது அடைப்புகளை நிறுத்த வெற்றிடத்தைப் பயன்படுத்தி துளைகளை சுத்தம் செய்வது.

● ஸ்டென்சில் மற்றும் ஸ்கீஜி நிலை: ஸ்டென்சில்கள் மற்றும் squeegees இரண்டும் கவனமாக சேமித்து பராமரிக்கப்பட வேண்டும், ஏனெனில் எந்த இயந்திர சேதமும் விரும்பத்தகாத விளைவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். இரண்டையும் பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு சரிபார்த்து, பயன்பாட்டிற்குப் பிறகு முற்றிலும் சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும், ஒரு தானியங்கு துப்புரவு முறையைப் பயன்படுத்தி, சாலிடர் பேஸ்ட் எச்சம் அகற்றப்படும். ஸ்க்யூஜி அல்லது ஸ்டென்சில்களில் ஏதேனும் சேதம் காணப்பட்டால், நம்பகமான மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய செயல்முறையை உறுதிப்படுத்த அவை மாற்றப்பட வேண்டும்.

● பிரிண்ட் ஸ்ட்ரோக்: இது ஸ்டென்சிலின் குறுக்கே squeegee பயணிக்கும் தூரம் மற்றும் தொலைதூர துளைக்கு அப்பால் குறைந்தபட்சம் 20mm இருக்க பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. சாலிடர் பேஸ்ட் பீட் உருளும் போது, ​​பேஸ்ட்டை துளைகளுக்குள் செலுத்தும் கீழ்நோக்கிய விசையை உருவாக்குவதால், ரிட்டர்ன் ஸ்ட்ரோக்கில் பேஸ்ட் உருளுவதற்கு போதுமான இடத்தை அனுமதிக்க, தொலைதூர துளை கடந்த தூரம் முக்கியமானது.

எந்த வகையான PCB களை அச்சிடலாம்?

பரவாயில்லைதிடமான,ஐ.எம்.எஸ்,rigid-flexஅல்லதுflex PCB(எங்களைப் பார்க்கவும்PCB உற்பத்தி), SMT கோடுகளின் தண்டவாளங்களில் தேவைக்கேற்ப PCBயையே முழுமையான பிளாட் ஆக ஆதரிக்க PCB வலிமை போதுமானதாக இல்லை என்றால், PCB அசெம்பிளி உற்பத்தியாளர் தனிப்பயனாக்கக் கேட்பார்.SMT கேரியர்அல்லது கேரியர் (துரோஸ்டோனால் ஆனது).

அச்சிடும் செயல்பாட்டின் போது பிசிபி ஸ்டென்சிலுக்கு எதிராக தட்டையாக வைத்திருப்பதை உறுதிசெய்ய இது ஒரு முக்கியமான காரணியாகும். PCB, கடினமான, IMS, rigid-flex அல்லது flex எதுவாக இருந்தாலும், முழுமையாக ஆதரிக்கப்படாவிட்டால், அது மோசமான பேஸ்ட் டெபாசிட் மற்றும் ஸ்மட்ஜிங் போன்ற அச்சிடும் குறைபாடுகளுக்கு வழிவகுக்கும். PCB ஆதரவுகள் பொதுவாக அச்சிடும் இயந்திரங்களுடன் வழங்கப்படுகின்றன, அவை நிலையான உயரம் மற்றும் நிலையான செயல்முறையை உறுதிசெய்ய நிரல்படுத்தக்கூடிய நிலைகளைக் கொண்டுள்ளன. மாற்றியமைக்கக்கூடிய பிசிபியும் உள்ளன, மேலும் அவை இரட்டை பக்க அசெம்பிளிக்கும் பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

பிஅச்சிடப்பட்ட சோல்டர் பேஸ்ட் ஆய்வு (SPI)

சாலிடர் பேஸ்ட் பிரிண்டிங் செயல்முறை மேற்பரப்பு ஏற்ற சட்டசபை செயல்முறையின் மிக முக்கியமான பகுதிகளில் ஒன்றாகும். ஒரு குறையை முன்னதாகக் கண்டறிந்தால், அதைச் சரிசெய்வதற்கு குறைவான செலவாகும் - கருத்தில் கொள்ள வேண்டிய பயனுள்ள விதி என்னவென்றால், ரீஃப்ளோவுக்குப் பிறகு கண்டறியப்பட்ட தவறு, மறுபரிசீலனைக்கு முன் அடையாளம் காணப்பட்டதை விட 10 மடங்கு மறுவேலைக்கு செலவாகும் - சோதனைக்குப் பிறகு கண்டறியப்பட்ட தவறுக்கு மேலும் 10 செலவாகும். மீண்டும் வேலை செய்ய பல மடங்கு. சாலிடர் பேஸ்ட் பிரிண்டிங் செயல்முறையானது மற்ற தனிநபரைக் காட்டிலும் குறைபாடுகளுக்கு அதிக வாய்ப்புகளை அளிக்கிறது என்பது புரிந்து கொள்ளப்படுகிறதுசர்ஃபேஸ் மவுண்ட் டெக்னாலஜி (SMT) உற்பத்தி செயல்முறைகள். கூடுதலாக, ஈயம் இல்லாத சாலிடர் பேஸ்டுக்கு மாறுதல் மற்றும் மினியேச்சர் கூறுகளின் பயன்பாடு ஆகியவை அச்சிடும் செயல்முறையின் சிக்கலை அதிகரித்துள்ளன. ஈயம் இல்லாத சாலிடர் பேஸ்ட்கள் பரவுவதில்லை அல்லது "ஈரமாக" இல்லை, அதே போல் டின் லீட் சாலிடர் பேஸ்ட்கள் என்று நிரூபிக்கப்பட்டுள்ளது. பொதுவாக, முன்னணி இல்லாத செயல்பாட்டில் மிகவும் துல்லியமான அச்சிடும் செயல்முறை தேவைப்படுகிறது. இது சில வகையான பிந்தைய அச்சு ஆய்வுகளை செயல்படுத்த உற்பத்தியாளரைத் தள்ளியுள்ளது. செயல்முறையைச் சரிபார்க்க, சாலிடர் பேஸ்ட் வைப்புகளைத் துல்லியமாகச் சரிபார்க்க தானியங்கி சாலிடர் பேஸ்ட் ஆய்வு பயன்படுத்தப்படலாம். RICHFULLJOY இல், அச்சிடப்பட்ட சாலிடர் பேஸ்டின் சில குறைபாடுகள், லைன் போதுமான டெபாசிட்கள், அதிகப்படியான வைப்புக்கள், வடிவ சிதைவு, காணாமல் போன பேஸ்ட், பேஸ்ட் ஆஃப்செட், ஸ்மியர், பிரிட்ஜிங் மற்றும் பலவற்றைக் கண்டறியலாம்.